近日，记者从中海油惠州石化有限公司（以下简称“惠州石化”）获悉，截至12月5日，惠州石化重芳烃塔汽包投用一个月来已累计生产低低压蒸汽1.39万吨，芳烃联合装置高效利用低温余热取得良好开端。

近年来，惠州石化始终以绿色低碳发展为引领，以技术革新为着力点，以深挖节能降耗潜力和建设智慧能源平台为抓手，持续做好节能减排工作，为绿色低碳发展奠定基础。

操作员确认低温热项目投用流程。赵初禹摄

预计每年减少二氧化碳排放25万吨

我国石化行业低温余热资源多采用直接冷却方式损失掉，回收利用率较低，低温余热利用前景广阔。因此，惠州石化决定做好低温余热联合利用这篇大文章。

经过前期规划研究，2021年10月，惠州石化采用节能降碳新技术和新装备，对一期炼油装置和二期炼油装置实行跨区域联合节能技术改造，以实现全厂低温余热高效统筹利用。其中，芳烃联合装置低温余热利用项目，通过巧妙利用精馏塔塔顶气相的低温余热，每小时可生产130吨蒸汽和6000吨7摄氏度的冷水。蒸汽可满足溶剂再生装置、芳烃抽提装置的部分蒸汽需求。冷水用来冷却燃机进气温度，增加燃机出力或替代工艺系统电力制冷，有效降低电力消耗。

同时，惠州石化对管网进行改造，实现蒸汽和冷水的跨区域、深度、梯级联合利用，最大限度实现资源优化。目前，惠州石化低温余热利用项目已部分投用，剩余工作正稳步推进。明年项目全部投用后，预计每年可节能12万吨标准煤，年减少二氧化碳排放25万吨。

低温热投用成功，重芳烃塔汽包产出蒸汽。何东增摄

技术创新推动降本增效

加热炉是炼油厂的重要设备。它利用燃料和空气在炉膛内燃烧产生的高温火焰和烟气作为热源，加热炉管中流动的油品，使其达到工艺规定的温度。加热炉也是耗能“老虎”。它的燃料消耗在炼油厂总能源消耗中占有相当大的比例。近年来，加热炉改造成为石油化工行业节能降碳的关键点。

今年3月底，惠州石化利用停工检修的契机，对芳烃二甲苯单元加热炉采用 95+高效超净加热炉节能技术进行改造。经过改造，加热炉平均热效率超过95%，大大减少热损失。

“改造后，两台加热炉每年节约燃料气5048吨，减少二氧化碳排放11721吨， 减少氮氧化物排放4.18吨。”芳烃设备主管工程师黄佳富说。

自投产以来，惠州石化先后实施余热利用改造、芳烃装置能量优化改造、加热炉95+改造、工艺换热流程优化等节能技改项目。通过持续不断改进，公司在绿色低碳发展的同时实现降本增效。

操作员现场调整低温热项目投用流程相关阀门。赵初禹摄

管理赋能实现降耗有策

在惠州石化运行三部芳烃中控室，吸附岗位内操员隋延海正在电脑屏幕前查看机泵效率监测数据。这是惠州石化根据企业用能管理需要，依托工业互联网平台开发的能源在线管控系统，涵盖综合能耗监控、装置用能监控、设备能效监控、公用工程消耗监控，重点对加热炉、机泵效率、物料冷后温度等功能，可对150组能耗数据进行监测。该系统通过实时报表生成、区间趋势查询，可使节能管理效率提升30%。

运行三部以班组为单位，深入开展形式多样的专项劳动竞赛，如加热炉竞赛、节能降耗合理化建议等，有效提升装置能效水平。今年以来，运行三部共开展4个专项劳动竞赛，实现全员参与，充分调动起员工积极性。

“针对评比结果，我们组织召开专题分析会，对竞赛整体情况进行全面剖析。我们先后优化了加热炉氧含量和炉膛负压操作值，在节约能源的同时，有效保障装置安稳长满优运行。”惠州石化运行三部经理助理盛腾飞说。

【采写】南方+记者 马发洲 通讯员 湛小翠  韩文华

【图片】惠州石化