重达数吨的桩机动力头，在5G高清传感器的“注视”下，被重载机器人送进机台，经过自动修复偏差，最终误差仅0.3mm。整个过程不过几分钟，让外界惊叹它是如何做到“举重若轻”的。

这是三一重工北京桩机工厂内的一幕，一个面积为4万平方米的工厂，2020年销售达到78亿元，算下来每平方米产值达20万元。而在数年前，这还只是三一内部的一个普通工厂，在经过树根互联数字化升级后，一跃成为全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。

灯塔工厂被誉为“世界上最先进的工厂”，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。数字经济时代来临，中国制造业正在加快数字化、智能化转型升级，灯塔工厂的涌现就是最好的证明。

多领域扎堆入局

厂房一片漆黑，红绿灯交替闪烁，机器灵活地挥舞着机械臂。机器人不需要光线，只需运用信号处理就能处理搬运、储存甚至传送工作物件。

这是工业富联在深圳“熄灯工厂”的一幕，也是全球首批16家“灯塔工厂”之一。这里汇聚了供应链智慧决策、全自动柔性化装配产线、AI智能分检分流系统以及生产大数据决策中心等单元。

千里之外的北京三一桩机工程，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆的装配，全部可由机器人自动化完成。

在后台，由树根互联打造的“根云平台”日夜不停计算，它要根据工厂里3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具匹配最优参数，优化生产节拍。

早在数年前，这家桩机工厂的设备还是“聋、哑、傻”：听不懂什么指令，这是“聋”；没有数据输出，这是“哑”；更不用提有什么系统，这是“傻”。

在树根互联的支持下，三一集团从基本的设备互联开始，2019年完成了各类设备的连接，当年就把所有设备的利用率提升了一倍，达到67%。

“灯塔工厂”真的遥不可及？工业富联为此推出了“灯塔领航”计划，就是希望在2021年2025年之间，为10家领军企业建设世界级灯塔工厂，让100家头部企业实现完整数字化转型。

无独有偶，同时坐拥多家灯塔工厂的美的集团，也试图借助旗下工业互联网企业美云智数，在2025年打造10个灯塔工厂。当越来越多工厂入选时，也表明中国头部企业在智能制造、数字化水平上，已经处于全球领先地位。截至目前，全球103座灯塔工厂中，中国区域就分布37座，其中中国企业有24座，涵盖家用电器、电子电气、汽车、半导体、消费品等多个领域。

多维度全面考核

37座灯塔工厂之外的梯队后备力量也在涌现。截至目前，申报灯塔工厂评审的企业，国内就有超过1000家，约占全球的一半。这也可以窥探出，国内制造业对数字化的热情如此执着。

那么，如何成为一座灯塔工厂？工业富联数字化转型首席专家左赣鸿介绍，首先，工厂的体量足够大，单一工厂营收不低于50亿元，它是所处行业、细分领域的标杆，有一定的江湖地位，已经获得市场的认可。

但这只是其中一个维度。即便是在富士康内部，也有一家没能评审上，原因在于，它的业绩成长只有2%——虽然这家企业已经是全球第一名的位置，占据了大部分的市场份额，但它的增长已到了极限，未来的经营数据并不会有非常显著的改变。

“如果没有30%的增长，都算不上显著的业绩增长。”左赣鸿说，评价一座灯塔工厂，除了营收指标，还要在经营成本、产出效率、质量提升等方面都要有显著提升，一些头部企业即便数字化程度已经较为领先，但增长空间却十分有限。

另外，灯塔工厂的关键词不止是数字化，可持续发展能力暨绿色低碳也成为其重要考核标准。“可持续性指标甚至放在了核心经营指标前面。”左赣鸿说，应对全球极端气候，加快向可再生能源转型，也成为制造业企业的“分内之事”。

“一些企业很容易在绿色低碳环节上被筛掉。”左赣鸿补充说。

更关键的是，灯塔工厂的改造意味着一笔巨额投入。以三一重工为例，投入了150亿元实施数字化改造。为此，三一集团还启动了一个颇为庞大的培训计划，工人学会机器人作业奖励1万元，工资上涨一级。

多角度展现价值

投入不菲、回报周期长，为何企业依然如此看好灯塔工厂？“入局”后能否带来真正价值？

在全球灯塔工厂中，单单美的就有了4家。美云智数全国渠道支持与赋能总监梁倩芬表示：“数字化转型不一定会有短期价值，但一定有长期价值的，其核心在于营收和利润稳步提升的同时，经营效率、自有资金和资产状况需显著改善。”

另一组数据则表明，依托智能数字化赋能产业链，美的微波炉顺德厂区订单交付周期缩短56%、渠道库存下降40%、产品品质指标提升15%、内部综合效率提升28%。

世界经济论坛上也提到，灯塔工厂利用各项先进技术提高供应链韧性，强化绿色举措，促进员工参与，同时提高生产效率；在这些措施的推动下，66%的灯塔工厂通过减少消耗、资源浪费和碳排放提高了可持续性；82%的灯塔工厂提高了生产效率。

“其实，桩机工厂在三一集团中，也只能算是一个中小型企业了。”三一重工数字化负责人介绍，在2019年改造前，这里还是一片“脏乱差”，想从工厂一头穿过厂房都非常困难，里面堆满了物料和各种各样的工具。

当灯塔工厂在国内加速点亮，新的智能制造的变局正在加速到来。

 ■延伸  

一家“灯塔工厂”的“经济账”

2019年，三一集团高层参观中航旗下一家先进制造业工厂时颇受触动：其设备利用率达到83%，那是在30多位院士做了大量工作的基础上实现的，相比之下，中国的机床平均利用率只有20%多，这意味着买一台机床只用了两成功力。

借助树根互联的工业互联网平台，三一集团雄心勃勃规划了一系列工厂提升计划，并在全国乃至全球的30多家工厂进行逐个升级，重点工厂将升级到工业3.0水平，全面走向以数字驱动的智能化生产管理、物流配送。

投入150亿元实施数字化改造到底划不划算？三一重工也算过这笔账。“实际上分解到每个单元是能承受的。每一位工人的人工成本，在北京加上五险一金，以及各种福利，基本上要20万元/年，三年静态成本就是60万元。而工业机器人便宜的价格约10多万元，贵的则在60万—70万元；算下来一般三年左右可以收回改造费用。”

更关键的是，在北京，招聘产业工人往往要去到河北，还要考虑员工住宿等配套问题，“在北京做制造业，唯一的出路只能是让机器带着人，生产管理智能化”。

其实，早在10年前，三一集团在上海建造工厂时就遇到过类似的问题，当时令人头痛的是，把工厂从昆山搬到上海，员工怎么办？三一集团最后的解决方法是，新工厂用了300台机器人。

有了这次经验后，三一集团加快了对上下游供应链企业的实施改造，一些小企业改造后变得更加“得心应手”：一个小厂房，十来台设备，几十个工人，不需要建机房，直接融入“5G+工业互联网”，就能实现网页的设备管理。小企业还可以用手机管理设备，并不需要为专业的IT人员建机房。

【记者】郜小平